はじめに：そのコスト、まだ劇的に下げられるかもしれません
「新製品の開発予算が厳しい…」 「既存製品の利益率を改善するため、コストを見直したい」 「品質は絶対に落とせないが、価格競争力も高めたい」
プラスチック部品の開発・製造に携わるご担当者様であれば、このような「コスト」に関する課題に日々頭を悩ませているのではないでしょうか。射出成形は優れた量産技術ですが、そのコスト構造は複雑です。材料費、金型費、成形加工費、後工程費…どこから手をつければいいのか、途方に暮れることもあるでしょう。
しかし、もし「コスト削減の最大のチャンスは、製造現場ではなく、あなたの手元にある**『設計図』**の中に眠っている」としたら、どうでしょうか？
製造業には「製造コストの8割は設計段階で決まる」という有名な言葉があります。これはプラスチック射出成形において、まさに真理です。一度製作した金型を後から修正するには、莫大な費用と時間がかかります。つまり、設計段階でのわずかな配慮が、後の量産フェーズで何倍ものコスト削減効果を生むのです。
本記事では、貴社の製品の競争力を最大化するため、プラスチック射出成形のコスト構造の理解から、設計段階で実践できる具体的なコスト削減術、さらには「射出成形 品質管理」とコストの両立、そして多くの企業が悩む「小ロット 射出成形 依頼」の秘訣まで、プロの視点から徹底的に解説します。
なぜコスト構造の理解が第一歩なのか？
コスト削減を闇雲に進めても、品質の低下や思わぬトラブルを招くだけです。まずは敵を知ることから始めましょう。射出成形のトータルコストは、主に以下の要素で構成されます。
- 金型製作コスト（イニシャルコスト）： 製品形状を写し取るための「金型」の製作費用。設計が複雑になるほど、アンダーカット処理（スライド機構）などが必要になり、高額になります。初期投資の大部分を占める最重要項目です。
- 材料コスト（ランニングコスト）： 製品の材料となる樹脂（ペレット）の費用。製品の重量や、使用する樹脂のグレード（汎用樹脂か、エンプラか）によって変動します。
- 成形加工コスト（ランニングコスト）： 射出成形機を稼働させる費用。成形サイクルタイム（1ショットあたりの時間）が短いほど、時間あたりの生産数が上がり、コストは下がります。
- 後工程・検査コスト（ランニングコスト）： 成形後に発生するバリ取り、塗装、組立や、品質を保証するための検査にかかる人件費や設備費です。
お気づきでしょうか。これら全てのコストは、最初の**「製品設計」**と密接に絡み合っています。優れた設計は、シンプルな金型（①の削減）、最適な材料使用量（②の削減）、短いサイクルタイム（③の削減）、そして後加工不要な高品質な成形（④の削減）を実現するのです。
設計段階でコストを制す！明日から使える5つの鉄則
それでは、具体的に設計段階で何をすべきか、コスト削減効果の高い5つの鉄則をご紹介します。
鉄則1：「肉厚の均一化」は品質とコストの生命線
製品の肉厚をできるだけ均一に設計すること。これは最も基本的かつ、最も効果的なコスト削減策です。
- なぜ重要か？： 肉厚に差があると、溶融した樹脂が冷え固まる速度にムラが生じます。厚い部分は遅く、薄い部分は速く冷えるため、その収縮差が「ヒケ（表面の凹み）」や「ソリ（製品全体の変形）」といった致命的な成形不良を引き起こします。
- コスト削減効果：
- 不良率の劇的な低下： 歩留まりが向上し、廃棄ロスが削減されます。
- サイクルタイムの短縮： 全体が均一に冷えるため、冷却時間を最短にできます。サイクルタイムがたった1秒短縮されるだけで、10万個の生産では約28時間ものマシンタイムを削減できます。これは、そのまま加工費の削減に繋がります。
鉄則2：「アンダーカット」は徹底的に回避せよ
アンダーカットとは、金型を上下に開くだけでは取り出せない「引っ掛かり」部分（側面の穴や凹凸など）を指します。
- なぜ避けるべきか？： アンダーカットを成形するには「スライドコア」という非常に複雑な機構を金型に組み込む必要があり、これが金型費用を跳ね上げる最大の要因です。構造が複雑なため、故障のリスクも高まります。
- コスト削減効果：
- 金型費用の大幅削減： 設計変更でアンダーカットを回避できれば、金型費用を数十万円～数百万円単位で削減できるケースも珍しくありません。
- 金型の長寿命化： シンプルな構造の金型は壊れにくく、メンテナンスも容易。長期的に安定した生産を実現します。
鉄則3：「抜き勾配」は“おまじない”ではなく“必須”
抜き勾配とは、金型から成形品をスムーズに取り出すために設ける、1～3°程度のわずかな傾斜です。
- なぜ必須か？： 勾配がないと、成形品が金型に真空状態で張り付いてしまい、突き出しピンで無理に押し出す際に製品を傷つけたり、変形させたりする原因となります。
- コスト削減効果：
- 生産性の安定： 離型トラブルによる生産停止を防ぎ、安定した成形サイクルを維持できます。
- 品質の担保： 製品表面の擦り傷などを防ぎ、外観品質を保ちます。
鉄則4：「オーバースペックな材料」は利益を蝕む
「念のため、良い材料にしておこう」という判断が、実はコストを圧迫しているかもしれません。
- どう選ぶか？： 製品に本当に必要な性能（強度、耐熱性、耐薬品性など）を正確に見極め、その要件を満たす中で最もコストパフォーマンスに優れた材料を選定することが重要です。
- コスト削減効果：
- 材料費の直接的な削減： 例えば、過剰な耐熱性を持つエンプラから、要求仕様を満たす安価な汎用樹脂に変更するだけで、材料費を半分以下に抑えられることもあります。
- VA/VE提案の宝庫： ここは専門家の腕の見せ所です。「この用途なら、こちらの安価な代替材料で十分な性能が出せます」といったVA/VE（価値分析/価値工学）提案は、経験豊富なパートナーだからこそ可能です。私たちミタスは、こうした材料知識を基にしたコストダウン提案を得意としています。
鉄則5：「パーティングライン」と「ゲート」をデザインする
これらは専門的な領域ですが、設計者が意図を持つことで品質が大きく向上します。
- パーティングライン（PL）： 金型の合わせ目にできる線です。これが目立つ稜線上や平坦な面の真ん中にあると、製品の美観を損ないます。設計段階でPL位置を意識し、目立たない箇所に設定するよう指示することが重要です。
- ゲート： 樹脂の入口です。ゲート跡が残らない「サブマリンゲート」や、後加工が不要な「ピンポイントゲート」など、製品の用途や外観要求に合わせて最適なゲート方式を検討することで、バリ取りなどの後工程を削減できます。
「小ロット射出成形」で失敗しないための賢い依頼術
「試作品を500個だけ作りたいが、金型費が高すぎて…」 「多品種少量生産に応じてくれる業者がなかなか見つからない…」
このような**「小ロット 射出成形 依頼」**こそ、パートナー企業の真価が問われます。量産と同じ発想では、コストが合わずにプロジェクト自体が頓挫しかねません。
小ロット生産を成功させる鍵は、**「金型投資の最適化」**です。
- アルミ金型の活用： 鋼材よりも安価で加工しやすいアルミで金型を製作します。耐久性は鋼材に劣りますが、数千ショット程度の生産には十分耐えられます。何より、金型費を本金型の1/3～1/5程度に抑えられ、製作期間も大幅に短縮できるのが最大のメリットです。
- カセット式金型（入れ子）の活用： 共通の金型ベース（モールドベース）を使い、製品形状を作る「入れ子」部分だけを交換する方式です。複数の異なる製品を、一つの金型ベースを共有して生産できるため、多品種少量生産の初期投資を劇的に抑えることができます。
Mitas株式会社では、こうした簡易金型やカセット金型のノウハウを豊富に蓄積しており、お客様のビジネスステージに合わせた最適な小ロット生産プランをご提案することが可能です。「ロットが少ないから」と諦める前に、ぜひ一度ご相談ください。
まとめ：コスト削減は、信頼できるパートナーとの「共創」から生まれる
プラスチック射出成形のコスト削減は、単に安い材料を探したり、加工費を値切ったりすることではありません。それは、設計・金型・材料・成形の全工程を俯瞰し、製品のライフサイクル全体でトータルコストを最適化する、戦略的な取り組みです。
そして、その成功の鍵を握るのが、設計段階からお客様と並走し、専門的な知見で課題解決を導くパートナーの存在です。
私たちMitas株式会社は、単なる「加工業者」ではありません。お客様の製品開発の初期段階から参加する「技術パートナー」です。
- 図面を拝見し、コストダウンと品質向上に繋がるVA/VE提案を積極的に行います。
- 小ロットの試作から量産まで、お客様の事業フェーズに最適な生産方法をご提案します。
- 長年の経験で培った品質管理体制で、安定した製品供給をお約束します。
「図面はあるが、もっとコストを下げられないか？」 「この形状、射出成形で本当に実現できる？」 「まずは試作品を少数だけ、スピーディーに作りたい」
どのようなお悩みでも構いません。その課題、私たちにぶつけてみませんか？ プラスチック射出成形のプロフェッショナルとして、貴社の製品開発を成功に導くお手伝いをさせていただきます。品質とコストの両立は、可能です。
